矿物原料加工与利用中，破碎和磨矿是两个 关键，同时也是能耗高的工序，构成了整个选厂 生产成本的主要部分，其功耗和钢耗占选厂生产的 60％以上…。是磨矿工序，单位能耗又远比 破碎工序能耗高得多，功耗占整个矿物粉碎作业的 89％～93％，占整个选厂的30％～60％。因此， 强化破碎，尽量减少磨矿的给矿粒度，是提高碎磨 效率，选矿成本的重要途径。
从矿山、采石场开采出来的矿石、石料须经 过破碎才能使产品的粒度降到经济合理和技术可行 的低限度，以满足下一工序对粒度的要求。通常 破碎作业的总破碎比在6～8至100～130之间，目 前的破碎机只能在破碎比(合理的破碎比范围 一般在3～8之间)下才能工作并获得优良的 技术经济指标；要想获得高的破碎比，就须将几 台破碎设备串联起来进行分段破碎。目前通常的设 备组合及工艺流程是，对大型破碎车间，多采用三 段或四段破碎；对中小型破碎车间，多采用二段或 一段开路破碎。 传统破碎工艺流程存在的问题是：破碎产品粒 度大，难以贯彻以破代磨，多碎少磨的节能原则， 能耗高；工艺流程长，须采用两段或多段破碎才能 获得理想的产品粒度；由于工艺流程长，破碎段数 多，需配备的破碎机、筛分机及转载的皮带运输机 台数然增加；设备台数和作业段数多，所需设置 的辅助操作岗位多；设备配置需要的高差大，造成 土建和施工工程量的增加，并给总图和工艺配置造 成困难；投资成本和运转成本高。
20世纪80～90年代的破碎工艺进展特点是实 现多碎少磨，选择合理的破碎工艺流程，大限度 磨矿作业的给料粒度，以提高磨机处理能力和 碎磨效率，同时磨碎产品的单位能耗、钢耗。 在现有的设备条件下，合理配置破磨作业工艺流 程，不断改进现有破碎机的结构及优化参数，提高 设备性能，研制破碎设备，促使破碎工艺变 革，简化工艺流程，已成为各实现多碎少磨目标 的研究课题。其中研制大破碎比、、低耗的新 型破碎设备具有重要的意义。
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